Rexroth DKCXX.3-040-7

应用场景：

核心参数速览：

技术原理与创新价值：

• 创新点1：模块化多轴供电与高密度设计。 IndraDrive Mi 采用“电源模块+轴模块”的紧凑书本型设计。一个电源模块（如 DKC02.3）可同时为2个或更多轴模块（如 DKC01.3）供电，共享直流母线。这种设计不仅节省了柜内空间、减少了接线，更重要的是实现了轴间的能量回馈：当一个轴制动时产生的再生能量，可以直接被另一个正在加速的轴利用，系统能效显著提升。
• 创新点2：SERCOS III 硬实时以太网与纳米级同步。 该系列驱动器原生集成 SERCOS III 这一工业以太网实时协议。它通过硬件时钟同步机制，确保网络上所有驱动器和控制器的时钟偏差在纳秒级。这使得多轴之间的插补运动异常平滑精确，彻底消除了传统脉冲或模拟量控制中的跟随误差积累问题。同时，SERCOS III将运动控制、I/O和标准TCP/IP数据融合在一根电缆中，大幅简化了系统布线。
• 创新点3：全数字式闭环与高级振动抑制。 驱动器内部实现全数字化的三环控制（电流、速度、位置）。其先进的控制算法，如陷波滤波器和模型跟踪控制，可以自动识别并抑制由机械结构（如长丝杠、弹性联轴器）引起的共振，从而允许使用更轻量化的机械部件，在提升动态响应的同时保证稳定性，实现“刚柔并济”的控制。

应用案例与行业价值：

1. 提升生产速度与贴标精度：采用 DKCXX.3-040-7 多轴驱动系统后，通过SERCOS III的精确同步，各贴标头与主旋转轴之间的相位锁定精度达到微弧度级别。这使得机器在每分钟超过1000瓶的速度下，贴标位置偏差稳定在±0.2mm以内，废品率趋近于零，产能提升了30%。
2. 简化机械结构，降低维护成本：得益于驱动器强大的电子凸轮和电子齿轮功能，复杂的机械凸轮和差速齿轮箱被彻底取消。工艺变更（如更换不同尺寸的标签）只需在 IndraWorks 软件中修改电子凸轮曲线并下载即可，换型时间从数小时缩短至几分钟。机械结构的简化也显著降低了长期维护成本和停机风险。
3. 实现能效优化与状态监测：公共直流母线架构回收了频繁启停的制动能量，整体能耗比独立驱动器方案降低约15%。同时，驱动器内置的负载曲线记录、温度监测等功能，通过 IndraWorks 软件可以轻松实现预测性维护，提前预警轴承磨损或皮带打滑。

相关产品组合方案：

• Rexroth IndraDrive Mi 电源模块 (如 DKC02.3-040-7)：为多个轴模块提供共享的直流母线电源。
• Rexroth IndraDrive Mi 单/双轴模块 (如 DKC01.3-040-7)：实际的伺服驱动单元，直接控制电机。
• Rexroth MSK/MTK 系列同步伺服电机：与驱动器完美匹配的高动态、高精度电机。
• Rexroth IndraMotion MLC/MTC 运动控制器：作为上位控制器，通过SERCOS III总线向驱动器发送运动指令。
• Rexroth IndraWorks 工程软件：涵盖从选型、配置、编程、调试到诊断的全生命周期工具平台。
• 高分辨率绝对值编码器 (如海德汉 EnDat)：提供高精度位置反馈，构成全闭环系统。
• Rexroth 电抗器与滤波器：确保驱动器在恶劣电网环境下稳定运行，并满足EMC要求。
• 第三方PLC/HMI (如 Siemens, Rockwell)：可通过标准工业以太网（如EtherNet/IP）与力士乐运动控制器集成，处理顺序逻辑和人机交互。

安装维护与全周期支持：